Понятие управления жизненным циклом продукции (ЖЦП) связано с концепцией CALS, которая изначально позиционировалась как задача компьютерной поддержки процесса поставок (Computer Aided Logistic Support) и трансформировалась в настоящее время в более глобальную проблему непрерывного развития и поддержки жизненного цикла изделий (Continuous Acquisition and Life cycle Support).
По определению, приведенному в стандарте ISO 9004-1, ЖЦП – это совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определенной продукции, до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукции. erpnews/doc2953.html
Период времени, в течение которого товар обладает жизнеспособностью, обращается на рынке, пользуется спросом, приносит доход производителям и продавцам. (Райзберг Б.А., Лозовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современный экономический словарь.-5-е изд., перераб. и доп.-М., 2006)
1) поступление товара в широкую продажу, выход его на рынок;
2) рост объема продаж товара вследствие наличия и увеличения спроса;
3) период зрелости, когда достигается максимальный объем продаж;
4) насыщение рынка данным товаром, снижение спроса;
5) резкий спад объема продаж, снижение прибыли.
Для фазы внедрения характерен незначительный рост объема продаж; на этой фазе предприятие часто несет убытки из-за незначительного производства и начальных больших затрат на маркетинг.
Фаза роста - признание потребителями товара и быстрый рост спроса на него. Происходит значительное увеличение продаж и прибыльности, относительные затраты на маркетинг снижаются, цены постоянны или несколько понижаются.
На фазе зрелости и насыщения наблюдается падение темпов роста продаж, прибыль относительно или абсолютно снижается, растет конкуренция, возрастают расходы на маркетинг, цены проявляют тенденцию к снижению.
На фазе спада происходит резкое снижение объема продаж и прибыли. С помощью модернизации товара, изменения цены, стимулирования сбыта возможно оживление спроса и продаж на определенное (обычно непродолжительное) время, после чего наступает еще более резкое падение спроса и товар снимается с рынка.
На разных фазах цикла используются различные стратегии маркетинга. Процессам создания продукта и выхода с ним на рынок предшествует разработка концепции жизненного цикла, которая позволяет определить возможности и перспективы жизни товара на рынке. (Маркетинг: Словарь / Азоев Г.Л. и др.-М., 2000) yas.yuna/
Характеристика жизненного цикла продукции в соответствии с международными стандартами. Петля качества
В соответствии со стандартом ИСО жизненный цикл продукции включает 11 этапов:
1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.
2. Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка и разработка производственных процессов.
5. Производство.
6. Контроль, проведение испытаний и обследований.
7. Упаковка и хранение.
8. Реализация и распределение продукции.
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь и обслуживание.
11.Утилизация после испытания.
Перечисленные этапы представляются в литературе по менеджменту в виде “петли качества” .
Таким образом, обеспечение качества продукции- это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.
Управление качеством включает принятие решений, чему предшествует контроль, учет, анализ.
Улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.
Нужно иметь в виду, что в практической деятельности в целях планирования, контроля, анализа и пр. эти этапы могут разбивать на составляющие. Наиболее важным здесь является обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.
С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.
1.Качество и его сущность.Аспекты понятия качество.Качество как объект управления.Отечествен. и зарубежн.опят управления качеством .
Управление качеством продукции, подразумевают полный, постоянный, точный и качественный нормативный процесс воздействия как на факторы и условия производства продукции, так и на его внедрение на российский и мировой рынок продаж. Этот контроль осуществляется с целью выявления и предотвращения отклонения от нормы, во избежание негативного воздействия товара на потребителей и обеспечивает появление качественной продукции в магазинах и на прилавках рынков. Для контроля над качеством продукции создаются специальные отделы на предприятии, а так же Санитарный контроль (государственный орган контроля), специальные нормативные требования ГОСТ. Качественное взаимодействие всех этих органов контроля дают гарантию покупателю, что его жизни ничего не угрожает.Система контроля качества товаров представляет собой комплекс управленческих органов вместе с объектами управления, методы, средства, мероприятия, которые направляются на обеспечение, гарантию и поддержание высококачественного уровня продукции, товаров и услуг. Сама система контроля качества товаров выполняет следующие функции. Стратегическое, оперативное, тактическое, постоянное управление. Принятие решений, анализ и учет всех последствий. Специализированные функции для каждой стадии продукции. Управление научно-техническими, экономическими, производственными факторами появления товара.СМК дает возможность объективно оценить пожелания потребителей. Установить возможности производства для этих пожеланий к продукции, найти слабые места, мешающие получению высокого качества, правильно оценить удовлетворенность потребителей, выбрать меры по улучшению продукции.. Только при условии непрерывного улучшения качества продукции предприятие имеет шансы сохранить свои позиции на рынке.В соответствии с "Толковым словарем" Ожегова-начало 20 века1.Качество –это наличие существенных признаков, свойств, особенностей, отличающих один предмет от другого.- стул, ложка, машинаСовременное определение качества по ГОСТ ИСО 9000-2001 "Системы менеджмента качества"2Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.Аспекты понятия качества:В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапа:1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий. Например. При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя).2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.5. Разработка долгосрочных планов по качеству.Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют единой системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством.Качество как объект управления:Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Управление качеством неизбежно оперирует понятиями: система, среда, цель, программа и др.Различают управляющую и управляемую системы. Управляемая система представлена различными уровнями управления организацией (фирмой и др. структурами). Управляющая система создает и обеспечивает менеджмент качества В современной литературе и практике используются следующие концепции менеджмента качества:система качества(Quality System);система менеджмента, основанная на управлении качеством (Quality Driven Management System);всеобщее управление качеством (Total Quality Managemtnt);обеспечение качества (Quality Assurance);управление качеством (Quality Control);статистический контроль качества (Statistical Quality Control);система обеспечения качества (Quality Assurance System);гарантия продукции (Product Assurance);Управляющая система начинается с руководства высшего звена. Именно руководство высшего звена должно исходить из стратегии, что фирма способна на большее по сравнению с прошлым. В организационной структуре фирмы могут быть предусмотрены специальные подразделения, занимающиеся координацией работ по управлению качеством. Распределение специальных функций управления качеством между подразделениями зависит от объема и характера деятельности фирмы.Для качества как объекта менеджмента свойственны все составные части менеджмента: планирование, анализ, контроль.В 1951 г. было разработано положение о премии Деминга, которая легла в основу модели Всеобщего (тотального) Управления качеством (TQC). Эта модель предполагает постоянный анализ информации от широкого круга экспертов и новый взгляд на качество. Премия Деминга сыграла большую роль в достижении японского качества. Позднее в США была учреждена премия имени Малкольма Балдрижа (1987 г.). Развитием модели премии М. Балдриджа стала модель Европейской премии качества, которая оценивала результаты бизнеса и влияние на общество. Более подробно о критериях оценки деятельности в области качества будет сказано ниже.Фирмы, функционирующие в рыночной экономике, формулируют политику в области качества таким образом, чтобы она касалась деятельности каждого работника, а не только качества предлагаемых изделий или услуг. В политике четко определяются уровни стандартов качества работы для конкретной фирмы и аспекты системы обеспечения качества. При этом продукция заданного качества должна быть поставлена потребителю в заданные сроки, в заданных объемах и за приемлемую цену.Сегодня в управлении качеством важное значение имеет наличие на фирмах сертифицированной системы менеджмента качества, что является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции. Сертификат на систему качества позволяет сохранить конкурентные преимущества на рынке.Появление сертификата на системы качества обусловлено эволюцией подходов к менеджменту качества, на которой целесообразно остановиться более подробно.
Отечественный опят управления:
1-й этап. В 1955 г. машиностроители г. Саратова разработали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества продукции, получивший название «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления» (БИП)
БИП -бездефектное изготовление продукции. Принципы: ответственность исполнителя за качество, соблюдение технологии, контроль в процессе производства, предупреждающие мероприятия. Достоинства: моральная и материальная ответственность за качество. Недостатки: не учитывался уровень разработки и проектирования и влияния этих факторов на качество.
2 этап:СБТ - система бездефектного труда. Принципы: объединила все организационные,воспитательные, экономические мероприятия для создания качественной продукции. Достоинства : повысила заинтересованность коллектива, трудовую дисциплину, сократила потери от брака, вовлекла коллективы в соревнование за качество. Недостатки: не устранила объективных причин брака, сократила субъективные причины.
3 этап:КАНАРСПИ -качество, надежность, ресурс с первых изделий. Принципы: организует исследование, создает опытные образцы, повышают техническую подготовку изделия, повышается роль технологов, расширяется исследовательская и экспериментальная база. Достоинства : опытные установки позволили сократить сроки доведения изделия, повысилась надежность изделия, снижена трудоемкость изделия при переходе на массовое производство. Недостатки: Внедрение системы на единичных предприятиях, отсутствие стимулирования повышения качества.
4 этап: КСУКП- комплексная система управления качеством продукции. Принципы: созданы единые принципы построения управления качеством на базе единых стандартов КСУКП. Достоинства: прогрессивность технических разработок, добротность сырья и материалов, соблюдение технологической дисциплины, использование качественных машин и оборудования, подготовка кадров, создание служб стандартизации, метрологии, управления качеством Недостатки : экономическая незаинтересованность предприятий в повышении качества из-за тотального дефицита и отсутствия конкуренции.
Зарубежный опят управления:
Японский опыт управления качеством- Конец 50-х годов XX века в Японии ознаменовался повсеместным проникновением в промышленность всестороннего внутрифирменного контроля качества, который предусматривал проведение контроля со стороны всех сотрудников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и кончая руководством. Именно с этого периода стало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем оно превратилось, по существу, в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихсяуважительного отношения к потребителю и стремление к качественным результатам своего труда. Обобщая японский опыт по управлению качеством, к основным его особенностям можно отнести:
♦ воспитание у каждого изготовителя исключительно уважительного отношения к заказчикам и потребителям (практически культа потребителя, как во внутрифирменных, так и при межфирменных отношениях);
♦ реальное выполнение принципов комплексного управления качеством;
♦ участие всех подразделений и работников в обеспечении и управлении качеством;
♦ непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и управления качеством, что гарантирует высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирм;
♦ эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции и сферы услуг;
·использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и управлению качеством;
·широкое применение при обеспечении и управлении качеством передовых методов контроля качества, включая статистические, при приоритетном контроле качества производственных процессов;
·создание и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению;
·наличие в сфере производства высококачественных средств труда;
·наличие исключительно развитой системы пропаганды значения высококачественной продукции и добросовестного труда;
·сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения уровня качества и обеспечения конкурентоспособности продукции.
Характерной чертой управления качеством в фирмах Японии можно признать сбор и использование данных о качестве эксплуатируемой продукции у потребителей («прослеживаемость» продукции). Сбор информации проводится не только о качестве своей продукции, но и продукции конкурентов. Эти данные предоставляют возможность оценить качество продукции фирмы и определить контрольные показатели для улучшения собственной продукции по сравнению с конкурирующими фирмами.
Еще одной важной особенностью систем управления качеством фирм Японии является оперативность управляющих воздействий в деле внедрения новых и модернизированных технологий и продукции.
В практике обеспечения качества известны методы Тагути, широко используемые сначала в японской промышленности, а затем и в западных странах. Эти методы предполагают всеобщий (тотальный) контроль качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. При этом предусматривается применение гибких технологий контроля, с его жестким регламентированным планированием исходя из минимума потерь, как у изготовителя, так и у потребителя. Однако анализ этой системы показывает, что реально она имеет довольно значимые недостатки: цели и задачи не в полной мере охватывают деятельность предприятия в отношении удовлетворения потребностей потребителей, т. е. имеет место ограниченность целей; слабая взаимосвязь целей предприятия по получению прибыли с мерой удовлетворения требований потребителей и функциональными возможностями системы; недостаточное внимание к повышению роли производственных и управленческих кадров в деле удовлетворения требований потребителей в области качества продукции, а также их квалификации и повышению ее; низкая организация коммуникативных связей на предприятии.
еоретический и практический опыт комплексного управления качеством на предприятиях Японии успешно сочетался с известной системой «Канбан», что в переводе на русский язык означает «карточка», а по существу - «точно в срок». Эта система или ее элементы стали широко использоваться не только в Японии, но и в других странах.
В 1950-е гг. в Японии стали активно функционировать кружки качества (Quality Circles, QC). Кружки качества родились как логическое продолжение и развитие японских концепций и практики управления персоналом и качеством. На начальном этапе создание кружков качества в промышленных компаниях встретилось со значительными трудностями и потребовало серьезных организационных усилий и немалых затрат. Кружки стали одной из тех практических форм, в которых стали реализовываться управленческие подходы и концепции повышения эффективности.
Важнейшей формой деятельности кружков качества было обучение рабочих и мастеров. Программы обучения возникли в ведущих компаниях: программа обучения бригадиров статистическим методам контроля качества в металлургической компании «Фудзи Сэйтэцу» (1951 г.); выпуск учебных материалов по контролю качества - в компании «Тэкко кекам» (1952 г.); программа по обучению в компании «Мицубиси дэн-ки» (1952 г.). В январе 1956 г. журнал «Контроль качества» провел круглый стол и дискуссию «Цеховые мастера рассказывают о своем опыте в области контроля качества». Отцом кружков качества по праву считается профессор Исикава Каору. В апреле 1962г. вышел первый номер журнала «Контроль качества для мастера», одним из основных авторов которого был Исикава. В журнале прозвучал призыв создать на предприятиях кружки контроля качества. В журнале были обоснованы принципы работы этих кружков и выдвинуты три главные цели:
1. вносить вклад в совершенствование производства и развитие предприятия;
2. на основе уважения к человеку создавать достойную и радостную обстановку на рабочих местах;
3. создавать благоприятную обстановку для проявления способностей человека и выявления его безграничных возможностей.
Призыв журнала был услышан и подхвачен. В мае 1962 г. зарегистрирован первый кружок качества на заводе государственной телефонно-телеграфной компании «Нихон дэндэн кося» в г. Масцуяма. В мае 1963 г. состоялся первый съезд кружков качества (г. Сэндай). В съезде участвовали 149 человек; были заслушаны 22 доклада, а в работе четвертого съезда, проходившего в 1964 г. в г. Нагоя, уже приняли участие 563 участника и были заслушаны 92 доклада. С самого начала в основу организации кружков качества был положен принцип добровольности. К началу 1965 г. в Японии было зарегистрировано 3700 кружков. В 1966 г. японские кружки качества заявили о себе в Стокгольме на десятом конгрессе Европейской организации контроля качества. «В настоящее время в Японии зарегистрировано свыше 300 тыс. кружков качества.
Концепция контроля качества была не нова, но японцы выдвинули концепцию полного контроля качества, более широкую по масштабу, которая предполагала движение за улучшение качества на уровне компании. В движении должен участвовать каждый - от директора до уборщицы. Иными словами, разработанная американскими учеными концепция отсутствия недостатков была трансформирована в Японии в общенациональное движение. Движение за отсутствие недостатков имело целью достижение определенных стандартов качества, QC - постепенное улучшение качества сверх определенных стандартов.
Жизненный цикл продукции включает все процессы, выполняемые от момента выявления потребностей потребителей в определенной продукции до момента удовлетворения этих потребностей.
Этапы жизненного цикла продукта
Этап постановки на производство. На этапе постановки обеспечивается отработка технологического процесса с целью достижения запланированных требований к продукции. После чего возможен серийный выпуск продукции.
Этап производства продукции. Производство продукции включает изготовление полупродуктов, фасовку продукции и ее упаковку. При этом необходимо соблюдать требования сохранения соответствия, которые включают в себя идентификацию, погрузочно-разгрузочные работы, хранение и защиту.
Этап контроля качества. Контроль качества и количества проводится на всех этапах производства. Контролируются как параметры технологических процессов, так и параметры качества и безопасности производимой продукции. Параметры технологических процессов указываются в технологических инструкциях, все нормы показателей качества и безопасности регламентируются в Спецификациях на каждое наименование готовой продукции. Что касается массы нетто фасуемой продукции, то здесь необходимо ориентироваться на требования ГОСТ 8.579-2002 «Государственная система обеспечения единства измерений. Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве, расфасовке, продаже и импорте». Потребитель должен получить заявленный на упаковке объем или количество продукта! А для дозированных форм биологически активных добавок к пище, параметр веса будет критичным, так как на каждую единицу дозированной формы (капсулу или таблетку) рассчитана норма потребления активных веществ на основании рекомендуемых. Для обоснования составов специализированных пищевых продуктов применяют МР 2.3.1.2432-08 «Нормы физиологических потребностей в энергии и пищевых веществах для различных групп населения Российской Федерации. Методические рекомендации».
Отгрузка готовой продукции. На этом этапе Заказчик получает продукцию для реализации. Готовая продукция подлежит отгрузке Заказчику только после получения результатов испытаний, подтверждающих соответствие установленным требованиям.
Этап реализации продукции. В условиях контрактного производства, этап реализации осуществляет Заказчик или с помощью дилерских организаций на основании заключенных договоров.
Этап использования продукции. К продукции косметической и БАД к пище не применяются процессы послепродажного обслуживая. Но в процессе использования, если потребитель выявляет какие-либо несоответствия в отношении качества и безопасности приобретенного продукта в течение указанного на упаковке срока годности , потребитель имеет право предъявить претензию производителю. В свою очередь, производитель обязан рассматривать все предъявляемые претензии и выявлять причины выявленных несоответствий, что может повлечь за собой необходимость внесения изменений в процессы жизненного цикла продукции.
Надо отметить, что правильно запланированные процессы, составляющие жизненный цикл продукции, приводят к выпуску качественной и безопасной продукции, что добавляет ценность как предприятию-производителю, так и дистрибьютору и повышает спрос потребителей на выпускаемую продукцию. А это, в свою очередь, позволяет производителю занять прочные позиции на рынке.
Под жизненным циклом продукции (ЖЦП) понимают совокупность взаимосвязанных процессов изменения состояния продукции в течение периода её создания и использования, начиная от маркетинга и изучения рынка до технической помощи в эксплуатации и утилизации.
Типовые стадии «ЖЦ» промышленной продукции можно схематически представить в виде так называемой «петли качества» (рис.2):
Рис.2. Схема жизненного цикла продукции.
1 – маркетинг, поиск и изучение рынка;
2 – проектирование и разработка технологических требований;
3 – материально-техническое снабжение;
4 – подготовка и разработка производственных процессов;
5 – производство продукции;
6 – контроль, проведение испытаний и обследований;
7 – упаковка и хранение;
8 – реализация и распределение продукции;
9 – монтаж и эксплуатация;
10 – техническая помощь при обслуживании;
11 – утилизация после использования продукции.
Название «петля качества» подразумевает постановку и выполнение задач по управлению качеством на каждой стадии ЖЦП.
Понимание того, что процесс может быть представлен как последовательность видов деятельности, помогает руководству при определении входов для процесса. После определения входов могут быть определены необходимые виды деятельности, действия и требующиеся ресурсы для процесса с целью достижения желаемых выходов.
Документ, определяющий процессы системы менеджмента качества (включая процессы ЖЦП) и ресурсы, которые предстоит применять к конкретной продукции, проекту или контракту, может рассматриваться как план качества .
Постоянное улучшение процессов в организации повысит результативность и эффективность системы менеджмента качества и улучшит деятельность организации. В приложении «Б» ГОСТа Р ИСО 9004-2001 описывается «Процесс постоянного улучшения», который можно использовать для оказания помощи при определении действий, необходимых для постоянного повышения результативности и эффективности процессов.
В целом, это раздел системы менеджмента качества должен включать:
1. Планирование процессов ЖЦП;
2. процессы, связанные с потребителями: требования, установленные потребителями; требования нормативных документов; любые дополнительные требования, определенные организацией;
3. проектирование и разработку продукции; входные данные для проектирования должны включать:
а) функциональные и эксплуатационные требования;
б) требования нормативных и законодательных документов;
в) там, где это возможно, информацию, взятую из предыдущих
аналогичных процессов;
Соответствующие требования разрабатываются и к выходным данным продукции.
4. закупки. Организация должна оценивать и выбирать поставщиков на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями организации. Должны быть разработаны критерии отбора, оценки и повторной оценки.
5. производство и обслуживание.
Организация должна планировать и осуществлять производство в управляемых условиях, под которыми понимаются:
а) наличие информации, описывающей характеристики продукции;
б) наличие соответствующих рабочих инструкций;
в) применение подходящего оборудования;
г) наличие и применение контрольных измерительных приборов;
д) проведение мониторинга и измерений.
Организация должна иметь процессы для обеспечения того, чтобы мониторинг и измерения могли быть выполнены и в действительности выполнялись в соответствии с требованиями к ним. Там, где необходимо, измерительное оборудование должно быть:
а) отрегулировано;
б) откалибровано;
в) защищено от регулировок, которые сделали бы недействительными результаты измерения;
г) защищено от повреждений и ухудшения состояния в ходе обращения, технического обслуживания и хранения.
Если при мониторинге и измерениях используют компьютерные программы, их пригодность к использованию должна быть подтверждена до начала применения.
Жизненный цикл изделий (ЖЦИ) включает ряд этапов, начиная от зарождения идеи нового продукта до его утилизации по окончании срока использования. К ним относятся этапы маркетинговых исследований, проектирования, технологической подготовки производства (ТПП), собственно производства, послепродажного обслуживания и эксплуатации продукции, утилизации. На всех этапах жизненного цикла имеются свои целевые установки. При этом участники жизненного цикла стремятся достичь поставленных целей с максимальной эффективностью. На этапах проектирования, ТПП и производства нужно обеспечить выполнение требований, предъявляемых к производимому продукту, при заданной степени надежности изделия и минимизации материальных и временных затрат, что необходимо для достижения успеха в конкурентной борьбе в условиях рыночной экономики. Понятие эффективности охватывает не только снижение себестоимости продукции и сокращение сроков проектирования и производства, но и обеспечение удобства освоения и снижения затрат на будущую эксплуатацию изделий. Особую важность требования удобства эксплуатации имеют для сложной техники, например, в таких отраслях, как авиа- или автомобилестроение. Достижение поставленных целей на современных предприятиях, выпускающих сложные технические изделия, оказывается невозможным без широкого использования автоматизированных систем (АС), основанных на применении компьютеров и предназначенных для создания, переработки и использования всей необходимой информации о свойствах изделий и сопровождающих процессов. Специфика задач, решаемых на различных этапах жизненного цикла изделий, обусловливает разнообразие применяемых АС. На рис. 1 указаны основные типы АС с их привязкой к тем или иным этапам жизненного цикла изделий.
Рис. 1. Этапы жизненного цикла промышленной продукции и используемые автоматизированные системы
Рассмотрим содержание основных этапов ЖЦИ для изделий машиностроения.
- Цель маркетинговых исследований - анализ состояния рынка, прогноз спроса на планируемые изделия и развития их технических характеристик.
- На этапе проектирования выполняются проектные процедуры - формирование принципиального решения, разработка геометрических моделей и чертежей, расчеты, моделирование процессов, оптимизация и т.п. Этап проектирования включает все необходимые стадии, начиная с внешнего проектирования, выработки концепции (облика) изделия и кончая испытаниями пробного образца или партии изделий. Внешнее проектирование обычно включает разработку технического и коммерческого предложений и формирование технического задания (ТЗ) на основе результатов маркетинговых исследований и/или требований, предъявленных заказчиком.
- На этапе подготовки производства разрабатываются маршрутная и операционная технологии изготовления деталей, реализуемые в программах для станков ЧПУ; технология сборки и монтажа изделий; технология контроля и испытаний.
- На этапе производства осуществляются: календарное и оперативное планирование; приобретение материалов и комплектующих с их входным контролем; механообработки и другие требуемые виды обработки; контроль результатов обработки; сборка; испытания и итоговый контроль.
- На постпроизводственных этапах выполняются консервация, упаковка, транспортировка; монтаж у потребителя; эксплуатация, обслуживание, ремонт; утилизация.
Автоматизация проектирования осуществляется САПР. В САПР машиностроительных отраслей промышленности принято выделять системы функционального, конструкторского и технологического проектирования. Первые из них называют системами расчетов и инженерного анализа или системами CAE (Computer Aided Engineering). Системы конструкторского проектирования называют системами CAD (Computer Aided Design). Проектирование технологических процессов выполняется в автоматизированных системах технологической подготовки производства (АСТПП), входящих как составная часть в системы CAM (Computer Aided Manufacturing). Для решения проблем совместного функционирования компонентов САПР различного назначения, координации работы систем CAE/CAD/CAM, управления проектными данными и проектированием разрабатываются системы, получившие название систем управления проектными данными PDM (Product Data Management). Системы PDM либо входят в состав модулей конкретной САПР, либо имеют самостоятельное значение и могут работать совместно с разными САПР.
На большинстве этапов жизненного цикла, начиная с определения предприятий-поставщиков исходных материалов и компонентов и кончая реализацией продукции, требуются услуги системы управления цепочками поставок - Supply Chain Management (SCM). Цепь поставок обычно определяют как совокупность стадий увеличения добавленной стоимости продукции при ее движении от компаний-поставщиков к компаниям-потребителям. Управление цепью поставок подразумавает продвижение материального потока с минимальными издержками. При планировании производства система SCM управляет стратегией позиционирования продукции. Если время производственного цикла меньше времени ожидания заказчика на получение готовой продукции, то можно применять стратегию "изготовление на заказ". Иначе приходится использовать стратегию "изготовление на склад". При этом во время производственного цикла должно входить время на размещение и исполнение заказов на необходимые материалы и комплектующие на предприятиях-поставщиках.
В последнее время усилия многих компаний, производящих программно-аппаратные средства автоматизированных систем, направлены на создание систем электронного бизнеса (E-commerce). Задачи, решаемые системами E-commerce, сводятся не только к организации на сайтах Internet витрин товаров и услуг. Они объединяют в едином информационном пространстве запросы заказчиков и данные о возможностях множества организаций, специализирующихся на предоставлении различных услуг и выполнении тех или иных процедур и операций по проектированию, изготовлению, поставкам заказанных изделий. Проектирование непосредственно под заказ позволяет добиться наилучших параметров создаваемой продукции, а оптимальный выбор исполнителей и цепочек поставок ведет к минимизации времени и стоимости выполнения заказа. Координация работы многих предприятий-партнеров с использованием технологий Internet возлагается на системы E-commerce, называемые системами управления данными в интегрированном информационном пространстве CPC (Collaborative Product Commerce) Управление в промышленности, как и в любых сложных системах, имеет иерархическую структуру. В общей структуре управления выделяют несколько иерархических уровней, показанных на рис. 2. Автоматизация управления на различных уровнях реализуется с помощью автоматизированных систем управления (АСУ).
Рис. 2. Общая структура управления
Информационная поддержка этапа производства продукции осуществляется автоматизированными системами управления предприятием (АСУП) и автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУТП). К АСУП относятся системы планирования и управления предприятием ERP (Enterprise Resource Planning), планирования производства и требований к материалам MRP-2 (Manufacturing Requirement Planning) и упомянутые выше системы SCM. Наиболее развитые системы ERP выполняют различные бизнес-функции, связанные с планированием производства, закупками, сбытом продукции, анализом перспектив маркетинга, управлением финансами, персоналом, складским хозяйством, учетом основных фондов и т.п. Системы MRP-2 ориентированы, главным образом, на бизнес-функции, непосредственно связанные с производством. В некоторых случаях системы SCM и MRP-2 входят как подсистемы в ERP, в последнее время их чаще рассматривают как самостоятельные системы. Промежуточное положение между АСУП и АСУТП занимает производственная исполнительная система MES (Manufacturing Execution Systems), предназначенная для решения оперативных задач управления проектированием, производством и маркетингом. В состав АСУТП входит система SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), выполняющая диспетчерские функции (сбор и обработка данных о состоянии оборудования и технологических процессов) и помогающая разрабатывать ПО для встроенного оборудования. Для непосредственного программного управления технологическим оборудованием используют системы CNC (Computer Numerical Control) на базе контроллеров (специализированных компьютеров, называемых промышленными), которые встроены в технологическое оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ). Системы CNC называют также встроенными компьютерными системами. Система CRM используется на этапах маркетинговых исследований и реализации продукции, с ее помощью выполняются функции управления отношениями с заказчиками и покупателями, проводится анализ рыночной ситуации, определяются перспективы спроса на планируемые изделия. Функции обучения обслуживающего персонала выполняют интерактивные электронные технические руководства IETM (Interactive Electronic Technical Manuals). С их помощью выполняются диагностические операции, поиск отказавших компонентов, заказ дополнительных запасных деталей и некоторые другие операции на этапе эксплуатации систем. Управление данными в едином информационном пространстве на протяжении всех этапов жизненного цикла изделий возлагается на систему PLM (Product Lifecycle Management). Под PLM понимают процесс управления информацией об изделии на протяжении всего его жизненного цикла. Отметим, что понятие PLM-система трактуется двояко: либо как интегрированная совокупность автоматизированных систем CAE/CAD/CAM/PDM и ERP/CRM/SCM, либо как совокупность только средств информационной поддержки изделия и интегрирования автоматизированных систем предприятия, что практически совпадает с определением понятия CALS. Характерная особенность PLM - возможность поддержки взаимодействия различных автоматизированных систем многих предприятий, т.е. технологии PLM являются основой, интегрирующей информационное пространство, в котором функционируют САПР, ERP, PDM, SCM, CRM и другие автоматизированные системы многих предприятий.
Жизненный цикл продукции
Жизненный цикл изделия (ЖЦИ), как определяет его стандарт ISO 9004-1, - это совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определенной продукции до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукта.
Этапы жизненного цикла:
1 Маркетинговые исследования
2 Проектирование продукта
3 Планирование и разработка процесса
4 Закупка
5 Производство или обслуживание
6 Проверка
7 Упаковка и хранение
8 Продажа и распределение
9 Монтаж и наладка
10 Техническая поддержка и обслуживание
11 Эксплуатация по назначению
12 Послепродажная деятельность
13 Утилизация и(или) переработка
Объектами управления качества продукции являются все элементы, образующие петлю качества. Под петлей качества в соответствии с международными стандартами ИСО понимают замкнутый в виде кольца (рис. 3.4) жизненный цикл продукции, включающий следующие основные этапы: маркетинг; проектирование и разработку технических требований, разработку продукции; материально-техническое снабжение; подготовку производства и разработку технологии и производственных процессов; производство; контроль, испытания и обследования; упаковку и хранение; реализацию и распределение продукцию; монтаж; эксплуатацию; техническую помощь и обслуживание; утилизация. Нужно иметь в виду, что в практической деятельности в целях планирования, контроля, анализа и пр. эти этапы могут разбивать на составляющие. Наиболее важным здесь является обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.
С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.
Рисунок 1 - Петля качества
Управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.
Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деминга показана на рис. 3.5 и включает: планирование (PLAN); осуществление (DO); контроль (CHECK); управление воздействием (ACTION).
Рисунок 2 - Цикл Деминга
В круговом цикле, который мы подсознательно используем в повседневной жизни, заключается сущность реализации, так называемых, общих функций управления, рассмотренных ранее, имея в виду, что эти функции направлены на обеспечение всех условий создания качественной продукции и качественного ее использования.
Процессы жизненного цикла продукции необходимо планировать.
Планирование процессов жизненного цикла продукции
Организация должна планировать и разрабатывать процессы, необходимые для обеспечения жизненного цикла продукции. Планирование процессов жизненного цикла продукции должно быть согласовано с требованиями к другим процессам системы менеджмента качества.
При планировании процессов жизненного цикла продукции организация должна установить, если это применимо и необходимо:
а) цели в области качества и требования к продукции;
б) потребность в разработке процессов, документов, а также в обеспечении ресурсами для конкретной продукции;
в) необходимую деятельность по верификации и валидации, мониторингу, контролю и испытаниям для конкретной продукции, а также критерии приемки продукции;
г) записи, необходимые для обеспечения свидетельства того, что процессы жизненного цикла продукции и продукция соответствуют требованиям.
Результат этого планирования должен быть представлен в форме, соответствующей практике организации.
Должен быть разработан документ, определяющий процессы системы менеджмента качества (включая процессы жизненного цикла продукции) и ресурсы, которые предстоит применять к конкретной продукции, проекту или контракту, может рассматриваться как план качества .
Планирование качества - часть деятельности любой организации, направленная на установление целей в области качества и определяющая необходимые операционные процессы жизненного цикла продукции и соответствующие ресурсы для достижения целей в области качества .
Детальное описание процесса выполняется в виде карты процесса которая отражает последовательность действий, состав и содержание отдельных этапов, распределение ответственности, полномочий и порядок взаимодействия его участников, а также информационные потоки и обратные связи для оценки результативности и корректировки деятельности (при необходимости). Это позволяет дать наглядное представление о последовательности выполнения работ и их отдельных этапов, иллюстрирует ответственность исполнителей и распределение полномочий .
Основное назначение карты процесса - это представлять технологию выполнения процесса. За счет создания карты процесса осуществляется его документирование, в результате у организации появляется возможность управлять этим процессом, вносить в него изменения, оценивать результативность и эффективность процесса.
В ходе создания системы качества, карты процессов разрабатываются на все процессы, входящие в область действия системы качества. Поэтому, в совокупности весь набор карт процессов содержит технологию работы и управления, как системой качества, так и организацией в целом.
Карта процесса должна представлять процесс с той полнотой, которая необходима для получения устойчивых и приемлемых результатов процесса. Нет необходимости в карте процесса указывать все детали, которые квалифицированные сотрудники обязаны знать сами. Как правило, карта процесса представляет поток работ, который переходит от подразделения к подразделению. Поэтому, еще одно назначение карты процесса - это решить «проблемы стыков» между подразделениями, задействованными в процессе. Результаты работы одного подразделения (или организационной единицы) должны быть полностью востребованы последующим подразделением, и этих результатов должно быть достаточно для выполнения работы. Т.е. «выходы» из одного подразделения должны полностью соответствовать «входам» другого. Для обеспечения такой «стыковки» и разрабатываются карты процессов .
Для того чтобы карта процесса выполняла свое назначение, существуют обязательные элементы, которые должны указываться в карте. К числу таких элементов относятся:
1. операции процесса;
2. ресурсы процесса (материальные, технические, людские, информационные и пр.);
3. особые условия выполнения процесса (если они есть);
4. компетентность и квалификация персонала;
5. документы, устанавливающие требования к продукту процесса и их изменение при переходе от операции к операции;
6. способы мониторинга процесса;
7. методы проведения проверок, контроля и испытаний продукта процесса;
8. отчетность, создаваемая по ходу процесса .
В том случае, если создается новый процесс, все эти элементы могут изменяться по ходу «опытной эксплуатации» процесса. Для того, чтобы можно было оценивать улучшения в таких процессах необходимо в карте процесса предусмотреть методы проверки эффективности процесса.
Разработка карты процесса, выбор формы документирования процесса и уровня детализации во многом зависит от таких характеристик процесса как устойчивость и повторяемость. В зависимости от этих характеристик процессы можно подразделить на следующие виды:
Постоянные процессы - это процессы, которые выполняются с неизменным порядком действий. Состав операций процесса определен и повторяется из раза в раз одинаково. Время выполнения операций или цикл всего процесса существенно не изменяется. Процессы выполняются циклично.
Непостоянные процессы - это процессы, состав операций которых определен, но последовательность их выполнения может меняться. Время выполнения операций изменяется. Процессы не обладают цикличностью.
Многовариантные процессы - это процессы, которые изменяют состав действий и ход выполнения в зависимости от внешних или внутренних условий работы организации .
Все процессы, которые определены в стандарте ИСО 9001:2008, могут быть отнесены к любому из указанных видов процессов. Однако, как правило, технологические процессы и процессы обеспечения относятся к постоянным процессам. Процессы административного управления в большей степени относятся к непостоянным и многовариантным процессам, процессы контроля анализа и измерений - к постоянным и непостоянным. При разработке карт процессов эти особенности необходимо учитывать и выбирать для них подходящие формы документирования и уровень детализации.
Уровень детализации процесса выбирается исходя из целей и потребностей организации при построении системы качества, а также вида процесса. Стандарт ИСО 9001:2008 не устанавливает каких-либо требований по детализации процессов или их описанию. Главное требование стандарта - процессы должны находиться в управляемых условиях. Поэтому детализировать процессы необходимо таким образом, чтобы эти управляемые условия обеспечить.
Детализация процесса применяется для разбиения сложного процесса на составляющие его подпроцессы. Каждый подпроцесс может быть разделен на операции, операции на переходы, а переходы, в свою очередь, на отдельные действия. Такое разбиение процесса будет соответствовать переходу по структуре организации на различные уровни управления - от уровня всей организации, до уровня отдельного сотрудника.
В соответствии с выбранными уровнями детализации карты процессов могут иметь иерархическую структуру. Однако, желательно в картах процесса не углубляться в детали процесса (до уровня отдельных переходов и действий). Т.к. работы на этом уровне управления могут быть представлены в других документах, например, рабочих инструкциях. Кроме того, управляемые условия на низких уровнях управления (работы, выполняемые отдельным сотрудником) лучше обеспечивать за счет квалификации сотрудников, чем за счет детального описания действий в документах.
Детализация, представляемая в картах процессов, обычно соответствует уровню управления всей организацией и уровню управления взаимодействием подразделений. В отдельных случаях, в картах процессов детализируют ход процесса внутри подразделений .
Существуют различные формы документирования процессов. При разработке карт процессов, в рамках создания системы качества, наиболее часто используются графические и текстовые формы документирования или их сочетания. Графические формы документирования включают в себя различные диаграммы и блок-схемы. Текстовые формы документирования включают простое текстовое описание, табличное представление и «стандартные» формы (бланки).
Применение этих форм документирования обусловлено тем, что такие формы являются наиболее понятными для персонала - в первом случае процесс представляется в виде визуального изображения операций процесса и последовательности их выполнения. Во втором случае - процесс документируется текстовым описанием. Документация системы качества (в том числе и карты процессов) должна быть доступна и понятна каждому сотруднику организации, поэтому, чем проще и нагляднее формы документирования, тем лучше.
Выбор формы документирования процесса, также будет зависеть и от вида процесса. Если процесс является постоянным, то такой процесс легко представить в виде диаграммы или блок-схемы. В постоянном процессе логика, состав и последовательность операций не изменяются, поэтому при разработке графической карты процесса сложностей не возникает. Если процесс является непостоянным, то графическое представление процесса становится затруднительным, т.к. в таком процессе может изменяться последовательность операций и логические правила процесса. В таком случае, наиболее подходящим вариантом составления карты процесса будет являться текстовая форма. Для многовариантных процессов, также наиболее подходящим вариантом документирования будет являться текстовая форма .
Еще одним вариантом документирования и составления карт процессов является моделирование. Конечно, в том случае, если рассматривать моделирование не только как набор диаграмм и описаний процесса, потому что любая схема процесса или его описание уже является его моделью. Для системы качества в моделировании интерес представляет имитационное моделирование процесса, т.к. оно позволяет найти пути улучшения процесса .
Основными процессами жизненного цикла продукции являются процессы маркетинговых исследований, так как удовлетворенность потребителей являются очень важным аспектом в деятельности предприятия.
